在傳統的剎車盤制造過程中，幾乎都采用人力進行加工機床上下料，這種原始的作業方式存在勞動強度大、產量和質量難以兼顧等弊端。在“以機換人”的大環境下，越來越多的的汽車配件制造企業紛紛上馬機器人自動生產線，降低了人力成本，同時提高了產量和品質，提升了企業的競爭力。

國內某知名汽配廠每年車間的KPI考核指標中，對減員，提高勞動生產率有著很高的要求，現要對其原有的生產線進行自動化改造。

一剎車盤CNC加工機床自動上下料機器人自動生產線項目背景

項目包含兩條剎車盤自動化生產線。依靠機器人來完成鉆孔、精車、動平衡、鏜磨、甩油、檢測及鋼印等工序的上下料，取代傳統的人工上下料方式，從而達到提升產品質量、降低人工成本以及提高生產效益的目的。

每條線裝備了2臺FANUC M-710iC/70機器人來完成對4臺機床和2臺動平衡機的上下料作業

環形料倉的設計，在節省地面空間的同時并有效提升系統節拍，可長時間自動化生產，無需頻繁收料和上料。機器人集成有智能視覺系統，能夠擴展實現來料的智能拆垛上料和下料堆垛裝箱，可以為后續生產線的升級提供便利。

自動化線投產后取得了很好的效果，經測算，在大幅度降低勞動強度的同時每條線減少了3名操作人員，綜合成本每年節省五六十萬元。由于實行標準化操作，使產品的加工質量得到了提升，從而使新線具備承接高端產品代工的能力。

1.項目滿足加工產品：

2.自動化產線主要組成設備

3、剎車盤工藝介紹

3、剎車盤工藝流程圖

二、剎車盤機器人自動生產線布局圖

三上下料倉與翻轉臺簡介

料倉：根據產品的特點，本方案采用15工位環形料。

工作原理：人工將毛坯物料按要求裝入料倉料架內，料架上毛坯零件由伺服電機驅動頂桿進行分料，取走一件后自動進給。該料倉配置缺料報警，送料精度高，實用性強等優點。該料倉單料架能放6個工件，共15組料架，可存放毛坯該產品90件，按最長工序:110s的節拍算（95+15s/單件），能滿足約165分鐘（2.75小時）加工需求，具體結構如下圖所示。

翻轉臺：翻轉臺實現前后道工序工件端面的翻轉功能。結構如下圖所示：

通過以上對工廠現有生產線的改造我們可以看出生產效率得到了極大的提升并且減少了人工成本。如果你對本文或者這樣的改造有需求或者興趣的話歡迎在下文留言或者加小編的微信（微信號：fixturejiaju）